Mercedes-Benz Türk Aksaray Kamyon Fabrikası, 320 bininci kamyonunu üretti. Aksaray Kamyon Fabrikası’nın 320 bininci kamyonu Mercedes-Benz Actros olurken, fabrikanın gerçekleştirdiği toplam ihracat ise 100 bin adedi aştı.
Mercedes-Benz Türk Aksaray Kamyon Fabrikası, 320 bininci kamyonunu üreterek önemli bir dönüm noktasına daha ulaştı. Daimler Truck AG‘nin en önemli kamyon üretim ve AR-GE üslerinden biri konumunda olan ve sürekli iyileştirme prensibi ile üretimine devam eden Aksaray Kamyon Fabrikası’nın 320 bininci kamyonu bu fabrikada üretilen 100 bininci Actros ünvanına da sahip.
11 Ekim 1986 tarihinde açılan Mercedes-Benz Türk Aksaray Kamyon Fabrikası; 2008’de 100 bininci, 2014’te 200 bininci, 2021’de ise 300 bininci kamyonun üretimine imza atmıştı. Türkiye’de üretilen her 10 kamyondan 7’sinin üretimini gerçekleştiren fabrika; üretimi, istihdamı, AR-GE faaliyetleri ve ihracatı ile Türkiye’nin ekonomik ve sosyal kalkınmasına çok önemli katkılar sağlıyor.
Günümüzde 1.900’ün üzerinde çalışana istihdam sağlayan Aksaray Kamyon Fabrikası’nda, kamyon üretiminin yanı sıra AR-GE Merkezi de yer alıyor. Ürün geliştirme ve teknoloji çözümleri alanlarına da önemli yatırımların yapıldığı Mercedes-Benz Türk Aksaray Kamyon Fabrikası hem istihdamını artırıyor hem de pek çok ilke imza atarak sürdürülebilir bir gelecek için çalışmalarına hız kesmeden devam ediyor.
Gerçekleştirilen atamayla 1 Eylül 2022 tarihinde görevine başlayan Mercedes-Benz Türk Aksaray Fabrika Direktörü / İcra Kurulu Üyesi Ulf Raese konu hakkında şunları söyledi: “Aksaray Kamyon Fabrikamızda, yüksek nitelikli ve katma değerli sanayi üretimimizle bölge ve ülke ekonomisine büyük katkıda bulunuyoruz. 1986 yılında 290 çalışanımızla başlayan bu yolculukta, günümüzde Daimler Truck’ın en önemli kamyon üretim merkezlerinden biri olmayı başardık. Fabrika tarihinin en yüksek üretim rakamlarına imza atmayı planladığımız 2022’de 320 bininci kamyonumuzu üretmenin gururunu yaşıyoruz. Üretim bantlarından indirdiğimiz 320 bininci kamyonumuz, ayrıca fabrikamızda üretilen 100 bininci Actros olma özelliğini de taşıyor. Türkiye’nin ekonomisi, istihdamı ve geleceğine katkı sağlayan bir şirket olarak, tüm çalışanlarımız ve paydaşlarımızla beraber markamızın ağır ticari araç endüstrisindeki öncü konumunu sürdürmeye devam edeceğiz. 36 yıllık fabrika tarihimizde emeği olan ve bugün bu başarıyı devam ettiren tüm çalışanlarımızı tebrik ediyor ve en içten dileklerimle kutluyorum.”
Toplam ihracat 100 bin adedi aştı
Günümüzde Mercedes-Benz Actros ve Arocs modellerinin üretimini gerçekleştiren Mercedes-Benz Türk Aksaray Kamyon Fabrikası, bugüne kadar 39 farklı ülkeye kamyon ihraç etti. 2001 yılından bu yana 100 binden fazla aracını dünyanın çeşitli ülkelerine gönderen şirket, Türkiye’den ihraç edilen her 10 kamyondan 7’sinin ihracatını gerçekleştiriyor.
Aksaray Kamyon Fabrikası AGV sistemleri ile üretim hızlandı: 22 sürücüsüz araç günde 170 km yol yapıyor, 3.000 kg’a kadar taşıyor, 40 saatlik yürüme yolu tasarrufu sağlıyor.
Mercedes-Benz Türk’ün 30 yılı aşkın üretim deneyimini Endüstri 4.0 yaklaşımıyla buluşturan Aksaray Kamyon Fabrikası AGV sistemleri, sahaya inen somut bir dönüşüm örneği olarak öne çıkıyor. Fabrika, farklı üretim hatlarına entegre edilen 22 adet AGV (Automated Guided Vehicle – Sürücüsüz Otonom Araç) sayesinde malzeme akışını otonom, güvenli, ekonomik ve çevre dostu biçimde yönetiyor. Bu akıllı taşıyıcılar; iç süsleme, aks transferi, motor ön montaj, karoseri ve şasi perçin hatlarında üretime yön veriyor; çalışanların ağır taşıma işlerinden arınmasını sağlayarak onları daha fazla katma değer üreten görevlere yönlendiriyor. Gün içinde ortalama 170 km yol yapan AGV’ler, fabrikanın genel verimliliğine direkt katkı sunarken 40 saatlik yürüme yolundan tasarruf sağlayıp üretim akışını daha stabil hâle getiriyor.
Endüstri 4.0’ın Sahadaki Karşılığı: Aksaray Kamyon Fabrikası AGV sistemleri
Endüstri 4.0 denince akla veri toplama, otonom hareket ve kestirimci yönetim geliyor. Aksaray Kamyon Fabrikası AGV sistemleri, tam da bu başlıkları hayata geçiriyor. Manyetik şerit takipli, görsel yön bulma ve endüktif tipteki farklı AGV’ler, 3.000 kg’a kadar kaldırma ve taşıma kapasitesine sahip. Sensörler, LIDAR/görsel işaretleyiciler ve güvenlik tamponları ile insan–makine etkileşimi güvence altına alınırken, rota üzerindeki temassız çipler AGV kontrol merkezine sürekli bilgi akışı sağlayarak hız, duruş ve yön kararlarını optimize ediyor.
Güvenlik ve Ergonomi: İnsan Odaklı Otonomi
Ağır malzeme/kasaların tekrar eden taşımaları, uzun vadede iş sağlığı açısından riskler barındırıyor. Aksaray Kamyon Fabrikası AGV sistemleri, bu yükü devralarak iş kazası riskini ve kas-iskelet zorlanmalarını azaltıyor. Güvenlik çemberleri, acil durdurma butonları ve 360° tarama ile çalışma alanında çarpışma önleme öncelikleniyor. Böylece otonom taşıma, çalışan deneyimini iyileştirirken üretim disiplinini koruyor.
Esnek Hat Besleme: Doğru Parça, Doğru Zaman, Doğru Hatta
Karmaşık bir kamyon fabrikasında onlarca varyasyonlu parça, doğru istasyona doğru sırayla ulaşmak zorunda. Aksaray Kamyon Fabrikası AGV sistemleri, merkezi yazılımla planlanan milk-run döngüleri ve istasyon bazlı çağrı mekanizmalarıyla hat beslemeyi standartlaştırıyor. AGV’lerin rota üzerinde dinamik öncelik alabilmesi, “motor ön montaj” gibi kritik bölgelerde kesintisiz akışı mümkün kılıyor. Üretim temposu yükselirken kalite sapmalarının da azalması; bu esnek lojistik omurganın bir sonucu.
Ölç, Analiz Et, İyileştir: Veriden Değere
Her AGV, konum, hız, dur-kalk, bekleme ve akü sağlığı gibi parametreleri gerçek zamanlı raporluyor. Bu veriler, darboğaz analizi ve KPI takibi (çevrim süresi, OEE’ye katkı, stokta kalma süreleri) için veri kaynağı. Böylece AGV filolarının vardiya bazlı yük dengelemesi ve önleyici bakım planları netleşiyor. Sonuç: Daha az beklenmeyen arıza, daha akıcı malzeme akışı.
Yatırım ve İşletme Maliyetleri: Toplam Sahiplik Avantajı
Aksaray Kamyon Fabrikası AGV sistemleri için yatırım kalemleri, seçilen teknolojiye (manyetik bant, indüktif, lazer/görsel yön bulma), yük kapasitesine ve yazılım fonksiyonlarına göre farklılık gösteriyor. İşletme tarafında ise AGV’lerin bakım maliyeti, forklift/çekici gibi klasik iş makinelerine kıyasla daha düşük bir bantta seyrediyor. Yedek parça ve rutin kontroller marka-modele bağlı çeşitlilik gösterse de, planlı bakım yaklaşımıyla çevrim içi kalma süresi yüksek düzeyde tutuluyor. Yakıt, yağ ve egzoz emisyonu olmadığı için çevresel etki ve sarf giderleri de düşüyor—bu da Endüstri 4.0 sürdürülebilirlik hedefleriyle örtüşüyor.
Süreçten Ürüne: Kaliteye Dolaylı Etki
Malzeme akışının ritmik ve öngörülebilir hâle gelmesi, istasyonda doğru parçanın doğru zamanda bulunmasını sağlıyor. Böylece operatörler “malzeme bekleme” yerine üretim değerine odaklanıyor; montaj kalitesinde tutarlılık artıyor. Aksaray Kamyon Fabrikası AGV sistemleri, dolaylı olarak ilk seferde doğru üretim (FTT) oranına olumlu katkı sunuyor.
Global Bilgi Paylaşımı: Daimler AG’nin Öğrenen Ekosistemi
Mercedes-Benz Türk’ün de parçası olduğu Daimler AG, farklı tesislerde çeşitli AGV sistemleri kullanıyor. Bu sayede Aksaray’daki ekip, global en iyi uygulamalardan besleniyor; rota mimarileri, güvenlik ayarları ve yazılım güncellemeleri hızla devreye alınabiliyor. Aksaray Kamyon Fabrikası AGV sistemleri, bu öğrenen ekosistem içinde sürekli geliştirilen bir platform niteliğinde.
Üretimden İnsan Kaynağına: Doğru İşe Doğru Kaynak
Otonom taşıma, çalışanları ağır kaldırma ve lojistik getir-götür gibi katma değeri düşük işlerden çekip kalite, bakım, süreç iyileştirme gibi alanlara yerleştirmeye imkân tanıyor. Bu dönüşüm, hem üretkenliği hem iş tatminini artırıyor. Nitelikli iş gücü, fabrika içi eğitimlerle AGV operasyon, süreç mühendisliği ve veri analitiği gibi alanlarda yetkinlik kazanıyor.
Teknik Ayrıntılar: Aksaray Kamyon Fabrikası AGV sistemleri Nasıl Çalışıyor?
AGV hatları, manyetik bant/kablo veya lazer-görsel kılavuzlama teknolojileriyle önceden belirlenen rotaları izliyor. Rota üzerindeki temassız çipler (RFID/NFC) kritik noktalarda hız, duruş, yön değişimi gibi komutları tetikliyor. Sensör verisi, motor kontrol merkezine aktarılıyor; yazılım, AGV’lerin çapraz hatlarda çarpmadan ve kilitlenmeden ilerlemesini sağlıyor. Aksaray Kamyon Fabrikası AGV sistemleri bu koordinasyonu sürekli izleyerek olası tıkanmaları önceden çözüyor.
Tasarrufun Somut Hâli: Rakamlarla Etki
22 AGV aktif kullanımda
Günlük ~170 km toplam kat edilen mesafe
3.000 kg’a kadar kaldırma/taşıma kapasitesi
40 saatlik yürüme yolu tasarrufu Bu göstergeler, malzeme lojistiğinin otomasyonla nasıl ölçeklenebilir hâle geldiğini kanıtlıyor.
Gelecek Perspektifi: Aksaray Kamyon Fabrikası AGV sistemleri Ölçeklenmeye Hazır
Gerek hat sayısı artsın, gerek model çeşitliliği—AGV altyapısı yatayda genişlemeye açık. Yeni hatlar devreye girerken dijital ikiz ve simülasyon araçlarıyla farklı saha senaryoları test edilebilir. Böylece yatırımın geri dönüş süresi kısalırken, üretim planlaması da daha esnek hâle gelir. Aksaray Kamyon Fabrikası AGV sistemleri, Mercedes-Benz Türk’ün Endüstri 4.0 vizyonunda kritik bir kaldıraç olmaya devam edecek.
Sonuç: Dayanıklı, Güvenli ve Verimli Bir Omurga
Özetle, Aksaray Kamyon Fabrikası AGV sistemleri; güvenlikten ergonomiye, verimden sürdürülebilirliğe uzanan geniş bir yelpazede değer üretiyor. Sürücüsüz araçların standardize ettiği malzeme akışı, kaliteye dolaylı destek verirken çalışanların yetkinliklerini daha yüksek katma değerli alanlara taşıyor. Endüstri 4.0 ilkeleri doğrultusunda yapılan bu yatırım, fabrikanın bugününü hızlandırırken yarının ölçeklenebilir üretimine de sağlam bir temel atıyor.
Piston Kafalar Yorumu
AGV’ler ağır işleri üstlenince hem tempo artıyor hem güvenlik. Sizce sırada hangi süreç var: otonom forkliftler mi, yoksa tam otonom hat besleme mi?
